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TPM - Mantenimiento Productivo Total

Elimina las pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) tiene sus orígenes en los Estados Unidos, donde muchas empresas manufactureras aplicaron ciertas prácticas para evitar fallas y, por lo tanto, evitar paradas imprevistas y reparaciones de emergencia. En la posguerra, mientras Japón reconstruía su economía, varios gerentes e ingenieros japoneses visitaron estas plantas para tomar ideas e implementarlas en Japón.


Fue en Nippondenso, una fábrica de autopartes de Toyota, donde los conceptos de mantenimiento se aplicaron por primera vez al involucrar a todos los empleados de la organización (no solo a los especialistas en mantenimiento). Se hizo especial hincapié en la implementación de prácticas en las que los operadores eran responsables del mantenimiento y cuidado de sus equipos. Es por eso que la compañía ganó el premio a la planta más distinguida por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas por primera vez en 1971. Fue entonces cuando Seiichi Nakajima publicó una descripción del proceso de implementación de este sistema, los elementos que lo componen y la forma en que debe ser implementado. En 1987, este sistema regresó a su país de origen, siendo Kodak la primera compañía en implementar TPM en los EE. UU.


El costo por pérdidas de equipos.


Por lo general, por cada trescientos problemas menores desatendidos, como la falta de limpieza, lubricación, etc., se generan treinta problemas medianos y, a partir de estos, se produce un problema importante, como el reemplazo de un componente costoso.

Costos de mantenimiento


- Los costos de mantenimiento pueden representar entre el 15% y el 40% de los costos totales de fabricación.

- Las reparaciones de emergencia cuestan al menos tres veces más que si éstas se hubieran planeado.

- El 58% del costo de mantenimiento es causado por un mal funcionamiento.

- El 17% del costo de mantenimiento es causado por una lubricación deficiente.


¡Estas son estadísticas impresionantes que tenemos que prevenir!



El Mantenimiento Productivo Total es una metodología de mejora que permite la continuidad de cualquier operación a través de los siguientes conceptos:


1. La prevención.

2. Cero defectos.

3. Cero accidentes.

4. Total participación de todos los empleados.


En las empresas de manufactura, el mantenimiento de las máquinas generalmente representa un problema latente de tiempo de inactividad y parada potenciales.


Retos actuales


En las empresas tradicionales, el cuidado del personal y el mantenimiento no son una prioridad y, por lo tanto, los recursos generalmente no se asignan a:


- Desarrollar programas de atención y sensibilización.

- Formular un plan de mantenimiento y mantenimiento adecuado.

- Proporcionar un adecuado mantenimiento preventivo y predictivo.

- Formación de usuarios en cuidados básicos.

- Desarrollo de profesionales del mantenimiento.

- Compra de suministros requeridos para el mantenimiento adecuado.

- Disponer de las herramientas necesarias para hacer el trabajo.


La verdad es que no se puede permitir que el proceso deje de entregar valor al cliente debido a la falta de personal o equipo. Por lo tanto, cuando las personas y el equipo fallan, se deben gastar grandes cantidades de dinero y tiempo para devolver la continuidad al proceso. Las personas que trabajan en mantenimiento sufren mucho estrés porque pasan más tiempo resolviendo y reparando que planificando y mejorando las instalaciones. La realidad es que, en muchos casos, han caído en un círculo vicioso de fallas y reparaciónes de equipos cuando no hay una asignación de prioridades según el nivel de las quejas de los implicados.


Los 6 pilares de Mantenimiento Productivo Total


1. Mejora continua.

2. Mantenimiento autónomo.

3. Mantenimiento preventivo.

4. Mantenimiento de calidad.

5. Entrenamiento.

6. Seguridad.


Beneficios del mantenimiento productivo


El principal beneficio es mantener en óptimas condiciones todos los factores requeridos por la empresa para garantizar la continuidad en la entrega de valor. Los siguientes son beneficios adicionales:


- Lograr el máximo potencial de las instalaciones y equipos.

- Reducir significativamente los riesgos.

- Mejorar la calidad de los productos y servicios.

- Asegurar la integridad de las personas.

- Reducir los costos asociados con reparaciones, averías, tiempo de inactividad, etc.

- Maximizar la efectividad de la empresa.

- Incrementar la vida útil del equipo.

- Eliminar el desgaste forzado.

- Eliminar las seis grandes pérdidas de equipos.

- Reducir el consumo de energía.


Las 6 grandes fallas que puede se pueden prevenir


1. Averías: pérdida de tiempo cuando el equipo se detiene para reparaciones.

2. Tiempo muerto cuando el equipo se detiene para cambios y configuraciones.

3. Lesiones leves.

4. Reducción de la velocidad debido a ajustes, fallas o que no se ejecuta a una velocidad constante.

5. Tiempo desperdiciado en corregir errores durante el proceso de producción.

6. Defectos producidos mientras el equipo se está calentando después del cambio o ajuste.

 

Eficacia general de los equipo (OEE)


Esta medición es crítica para evaluar la capacidad real para producir sin defectos a la capacidad potencial de producir sin defectos. Es necesario obtener los datos todos los días para poder realizar los siguientes cálculos:


- Disponibilidad (B / A) = (Tiempo disponible - Tiempo de espera) / Tiempo disponible.

- Eficiencia (D / C) = Producción total / (Tiempo de operación x capacidad)

- Calidad (F / E) = (Producción total - Defectos) / Producción total.

- OEE = Disponibilidad x Eficiencia x Calidad.


En general, los OEE con los siguientes porcentajes son:


<45% Pobre

   50% - 64% Promedio

   65% - 74% Bueno

   75% - 84% Muy bueno

> 85% Excelente - De clase mundial



El objetivo es aumentar la OEE a través de un aumento de la eficiencia. Esto se puede lograr mediante la reducción de averías, esperas, paros menores, velocidades reducidas y reducción de desperdicio y rehacer piezas.



TPM: una empresa de fabricación de metal / plástico tuvo un problema de entregas tardías y quejas de calidad de sus clientes. El cuello de la botella era una máquina de extrusión que tenía el mayor tiempo de inactividad. La máquina fue seleccionada para un proyecto piloto donde se implementó TPM. Comenzaron con un evento de limpieza e implementaron un mantenimiento autónomo al darle al operador la tarea de limpiar y lubricar la máquina todos los días, así como diseñar un plan preventivo y predictivo para el departamento de mantenimiento. Después de la fase piloto, la máquina fue puesta nuevamente en operación regular, y los resultados fueron sorprendentes. Del 60% de tiempo de inactividad que tenían anteriormente, lograron menos del 10% después de 3 meses. Como resultado, las entregas y la calidad mejoraron hasta el punto de que alcanzaron el nivel 4-Sigma.




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