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Resolución de problemas con reporte A3 y diagrama de Ishikawa.


La resolución de problemas le permite a un equipo especializado, analizar un problema en términos de causas raíz, elegir e implementar la mejor solución y eliminar el problema para siempre.


A3 es una solución estructurada y un enfoque de mejora continua que se implementó por primera vez en Toyota. Proporciona una perspectiva simple y estricta para dirigirse sistemáticamente hacia la resolución de problemas con soluciones enfocadas. Se llama A3 porque originalmente se realizó en una sola hoja de papel tamaño A3. El proceso sobre cómo llevar a cabo un proceso de resolución de problemas A3 se basa en los principios de PDCA de Edward Deming. Proceso: El proceso del A3 se divide generalmente en 7 pasos: 1. Información de fondo / Descripción del problema.     Condición actual / aclaración del problema (5 W´s). Condición de la blanco / objetivo. 4. Análisis de la causa raíz (Ishikawa). 5. Propuestas de contramedidas. 6. Plan. 7. Seguimiento y revisión.


El Proceso A3 es una excelente manera de resolver un problema de manera sistemática, documentar el proceso, mantener actualizado a todo el equipo e informar quién está haciendo qué y cuándo. Desde los puntos 1 al 4 en el lado izquierdo del formato A3, registramos la situación actual del problema y, en el lado derecho, desde los puntos 5 a 7, registramos el estado futuro y las acciones. Fishbone o Ishikawa Diagram (también llamados diagramas de causa y efecto) Usos comunes de Ishikawa: Los usos comunes de los diagramas de Ishikawa son el diseño del producto y la prevención de defectos de calidad para identificar los factores potenciales que causarían y el efecto general. Cada causa o razón es una fuente de variación. Las causas generalmente se agrupan en categorías principales para identificar y clasificar estas fuentes de variación. Las 5 M´s utilizadas en la fabricación: Con origen en la fabricación ajustada y el sistema de producción de Toyota, 5 M´s es uno de los marcos más comunes para el análisis de la causa raíz: - Máquinas (Equipo) - Métodos (Proceso) - Materiales (materia prima, consumibles e información) - Mano de obra (trabajo físico del conocimiento) - Medición (inspección, medio ambiente)


Proceso de un diagrama de Ishikawa: 1. Defina el efecto del problema (como llegar tarde al trabajo) 2. Lluvia de ideas con un equipo multidisciplinario para cada "Hueso" del diagrama: equipo, personal, materia prima, entorno y gestión potencial de causa raíz. 3. Sea específico y de mente abierta; no señale a quién pudo haber causado el problema. 4. Después de la lluvia de ideas, trate de agrupar las causas potenciales. 5. Valide cada causa raíz. ¿Cuál es la probabilidad de que esta causa sea una fuente importante de variación? 6. Después de excluir todas las causas no probables, conserve las que considere importantes para que las revise detenidamente. 7. Las causas de variación deben investigarse más a fondo, por lo que se crea un plan de acción para tomar acciones correctivas y preventivas. 8. Después de implementar un Plan CAPA (Correctivo - Plan de acción preventiva), verifique si el problema se ha solucionado y si se puede cerrar el CAPA.

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