Buscar

Gestión Visual (Visual Management - Andon)

Proporciona datos de producción precisos, gestión visual en tiempo real y mejora la entrega a tiempo.

Las señales visuales están a nuestro alrededor, las encontramos en las calles, las empresas, los hospitales, etc., para ayudarnos a comprender rápidamente una situación específica y poder tomar decisiones sin tener que preguntarle a alguien. Los humanos entendemos la información a través de nuestros diferentes sentidos, siendo la visión la que tiene la percepción más alta con un 83%, seguida de la audición con un 11%, el olfato con un 4% y un 2% para el tacto y el gusto. Gestión visual: los dispositivos Andon son señales visuales y de audio simples, que son fácilmente identificables y proporcionan una comprensión inmediata y fácil. Estas señales son eficientes, autorreguladas y manejadas por los operadores. La señal se puede usar para identificar o indicar que existe una condición anormal y que puede ser necesaria una acción. ¿Por qué implementar la gestión visual? Los elementos de señales visuales Andon se utilizan básicamente para: - Mejorar calidad. - Reducir costos. - Acelerar el tiempo de respuesta. - Aumentar la seguridad. - Mejorar la comunicación. - Proporcionar comprensión inmediata de los problemas. ¿Cómo decidir qué tipo de gestión visual? Cuando usamos el control visual, debemos preguntarnos: - ¿Qué necesita ser monitoreado? - ¿Cómo presentarlo? Colores, tamaño, contenido. Utilice el método KISS.

(Mantener las cosas los más sencillo posible). - ¿Dónde están los puntos críticos de monitoreo? - ¿Cómo se indican las anomalías? - ¿Con qué facilidad pueden ser revisados? - ¿Qué acciones se deben tomar? ¿Dónde se puede utilizar la gestión visual? - Almacenes. - Áreas operativas. - Equipamiento. - Calidad. - Seguridad. Tipos de Andon: 1- Alarmas: Proporcionan información para emitir una señal de advertencia en situaciones urgentes y se pueden utilizar con diferentes sonidos según la aplicación. 2- Lámparas y torrecillas: Para mostrar el estado del equipo, las celdas o las áreas de trabajo, se pueden usar señales de colores en torretas o como indicadores que indican lo siguiente: - Azul: Problemas relacionados con el suministro o falta de material. - Verde: Línea o celda funcionando satisfactoriamente. - Amarillo: La línea o la celda se detuvieron por falta de mantenimiento o que se va a realizar un cambio si está parpadeando.  - Rojo: Parada necesaria por problemas de calidad o accidentes. 3- Tableros de información: Estos tipos de tableros son útiles para el monitoreo continuo y automático de la producción en tiempo real con el fin de planificar el plan maestro con el nivel de producción real para identificar si vamos de acuerdo con el plan, más rápido o más lento.


Gestión visual: En una empresa de fabricación de equipo médico con la que trabajábamos, los empleados tenían una comprensión diferente de la visión, misión, valores, estrategia, Hoshin Kanri, las metas anuales y mensuales, pero en particular, no sabían cómo le iba a la compañía en el día a día y cómo habían logrado sus objetivos mensuales. Se sentía como un avión sin instrumentos que intenta mantenerse a la altura, velocidad y puntualidad en sus vuelos. Apenas había información disponible para los empleados, a pesar de que les pedíamos ayuda para mejorar los números y los procesos. Un equipo interdisciplinario estableció un centro de comunicación (en el centro de la planta) con toda la información relevante que todos los empleados tenían que saber. Después de un par de meses, todas las reuniones relevantes se llevaban a cabo en esta área, frente a los paneles de información. El centro de información contenía todos los tableros relevantes, como: Cliente VOC (Voz del cliente), mercadotecnia, ventas, calidad, cadenas de suministro, flujos de valor, mantenimiento, proyectos clave y recursos humanos. Se convirtió en el punto central para toda la planta, donde toda la información relevante estaba actualizada en todo momento y la decisión clave se podía tomar en cualquier momento.


¿Cómo implementar la gestión visual? Andon puede implementarse como un ciclo de mejora y ayudará a evitar acciones correctivas en el futuro. 1- Decidir qué información se debe dar y para quién está dirigida. 2- Crear el tipo de Andon o señal que será necesaria para ello. 3- Capacitar al personal en el uso de esta herramienta. 4- Crear disciplina con buen liderazgo para hacer cumplir las señales. Trabajo estandarizado: El trabajo estandarizado se basa en la excelencia operativa. Sin un trabajo estandarizado no es posible garantizar que la operación siempre entregue productos de la misma manera. Permite aplicar los elementos de Lean Manufacturing porque define los métodos de trabajo más eficientes para lograr la mejor calidad al menor costo. Para entender el trabajo estandarizado, necesitamos tener los siguientes elementos claramente definidos: 1- Velocidad del proceso. 2- Secuencia correcta. 3- Puntos clave establecidos. 4-Definir los puntos clave.


¿Por qué el trabajo estandarizado es tan importante? Al estandarizar las operaciones, se establece la base para evaluar y administrar los procesos y calificar su desempeño, que será la base para las mejoras. La documentación estándar de trabajo sirve para: - Asegurarse de que la secuencia de acciones de los operadores sea repetible. - Soporte al control visual, detectando anomalías. - Proporcionar ayuda comparando resultados anteriores con los de los procesos actuales. - Ser una herramienta para iniciar acciones de mejora. - Establecer una inestimable base de datos de información. - Ayudar a mantener un alto nivel de repetibilidad. - Garantizar operaciones más seguras y efectivas. - Mejorar la productividad. - Ayuda a equilibrar los tiempos de ciclo de todas las operaciones de acuerdo con el ciclo de tiempo entre el inicio de la producción de una unidad y el inicio de la producción de la siguiente. - Reducir la curva de aprendizaje de los operadores. ¿Cuándo se usa? Se utiliza para documentar procesos relevantes y para capacitar personal. Procedimiento para llevarlo a cabo: - Seleccione un proceso específico o una operación de proceso. - Realice las mediciones de tiempo correspondientes y captúrelas en la base de datos. - Diseñar o documentar la secuencia optimizada de capacidad en la "Tabla Combinada". - Dibujar el proceso en la “hoja de trabajo estándar”. - Documentar las instrucciones de trabajo en la hoja correspondiente.

84 vistas