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Gestión Energética 4.0


Estamos en los inicios de la cuarta revolución industrial, también llamada Industria 4.0, en donde la tecnología juega un papel clave en el desarrollo del trabajo y en la mejora de la calidad de vida.


Este cambio radical permitirá que se tomen mejores decisiones en las empresas respecto del uso de la energía, que se evalúen las mejores opciones con la ayuda de sistemas interconectados y con la capacidad de tomar decisiones autónomas, para conseguir ahorros significativos de energía. Con ello se evitará en gran medida la contaminación y el sobrecalentamiento global, aportando una mejora en la huella de carbono de empresas y personas.


En esta revolución industrial existen elementos que deben tomarse en cuenta para el desarrollo de empresas más eficientes y productivas. Las personas que trabajan en ellas han de tener la oportunidad de un desarrollo profesional en donde los trabajos pasan de ser repetitivos a creativos, y en donde la sustentabilidad del medio ambiente es una de las mayores prioridades.

Gestión energética 4.0


En la cuarta revolución industrial, que integra tecnología para medir, analizar y mejorar la gestión de los recursos, el uso eficiente de estos es uno de los elementos más importantes para la conservación del medio ambiente y para mejorar significativamente la cantidad y calidad de la energía empleada.


La gestión de la energía se torna en un eje central para el desarrollo de compañías inteligentes, ya que sin energía la revolución industrial no existiría. Así, la automatización, la robótica, el internet de las cosas, la manufactura aditiva, la integración de sistemas y los demás elementos de la Industria 4.0 requerirán una mayor confiabilidad en el suministro energético para asegurar la continuidad de los servicios y la manufactura. Una confiabilidad imprescindible para los equipos humanos que prestan servicios en la sanidad, los aeropuertos, los centros de almacenamiento de datos o las empresas de manufactura, etc., que no deben interrumpir su actividad por falta de energía.


Razones para ahorrar energía


Algunas de las razones por las que es necesario implementar proyectos o programas de ahorro de energía son las siguientes:


Proteger el medio ambiente y detener el cambio climático. Cada litro de combustible o kilovatio-hora ahorrado se traduce en una menor cantidad de CO2 generado por el motor del vehículo o por la planta generadora de electricidad.


Ahorro económico. Tanto los combustibles como la electricidad tienen un costo cada vez mayor, por lo que al reducir su consumo se reduce también el monto a pagar en la factura.

Reducir dependencia energética. El conservar los recursos energéticos es también una cuestión de seguridad nacional y de soberanía energética. Al emplear los recursos energéticos eficientemente se reduce la dependencia de otros países (México, por ejemplo, como otros países de su región, produce petróleo, pero tiene que importar combustibles ya procesados, lo cual es una clara desventaja que sitúa al país en una posición vulnerable).


Qué es Lean Six Sigma y cómo se relaciona con proyectos de ahorro de energía


La metodología Lean Six Sigma es la integración de dos filosofías de trabajo muy experimentadas: lean manufacturing (manufactura esbelta) y six sigma (seis sigma). Lean Six Sigma significa trabajar con calidad y velocidad en todos los procesos

clave de la empresa, apoyándose en las personas, con un enfoque sistémico. Inicialmente, Lean y Six Sigma se desarrollaron con el objetivo de mejorar la calidad y productividad, pero con enfoques diferentes. Cabe destacar que su verdadera capacidad se consigue cuando ambas metodologías se integran, dando un resultado

altamente efectivo en la búsqueda de la excelencia.


Lean Manufacturing


Es una metodología de trabajo desarrollada en Japón poco después del fin de la Segunda Guerra Mundial. Implementada inicialmente en la compañía fabricante de automóviles Toyota, le permitió en pocos años pasar de ser una pequeña empresa con serias limitantes económicas a competir y superar a las poderosas fabricantes estadounidenses.


Su metodología fue conocida inicialmente como Toyota Production System y más tarde se implementó en empresas de muy diversa tipología, tanto de producción industrial como de servicios, en diferentes países del mundo.


Cuenta con herramientas que abarcan distintos aspectos de la actividad empresarial, como planificación estratégica, administración de operaciones, detección de áreas de oportunidad y simplificación del trabajo. Con Lean Manufacturing es posible simplificar las operaciones reduciendo al mínimo las diez grandes fuentes de desperdicios:


1) Sobreproducción: producir más de lo necesario.

2) Sobreinventarios: almacenar más productos de los necesarios.

3) Procesos innecesarios: actividades que no deberían hacerse, como repetir

trabajos, inspecciones rutinarias, u otras que no agregan valor.

4) Defectos y repetición de trabajos: productos que no cumplen con los requerimientos de calidad necesarios.

5) Transportes: trasladar productos, materiales o información de un lugar a otro.

6) Movimientos: hacer que las personas se muevan continuamente de un lugar

a otro.

7) Esperas y búsquedas: tiempo en que no se puede agregar valor por esperas

y búsqueda de personas, materiales, equipo, información, etc.

8) Energía: exceso de energía más allá de la que realmente se necesita para desarrollar una actividad.

9) Talento: no aprovechar la creatividad, las ideas y las acciones de las personas.

10) Contaminación: afectar negativamente el medio ambiente al generar ele-

mentos contaminantes.


El reducir o eliminar estas fuentes de desperdicios repercute en una reducción considerable del tiempo de entrega de los productos o servicios. En el libro Lean Manufacturing, paso a paso, de Luis Socconini, se explica esta metodología de manera detallada y didáctica, con sus herramientas.


Six Sigma


Filosofía de negocios que se enfoca en reducir la variación en los procesos y así asegurar un altísimo nivel de calidad. Fue desarrollada en la década de 1980 en la empresa Motorola, en Estados Unidos, después que de su director general aceptara en una reunión con otros directivos de la compañía que la razón por la que Motorola estaba perdiendo terreno con los competidores japoneses era porque «Nuestra calidad apesta». En aquel momento, los niveles de calidad de los productos de Motorola eran muy inferiores a los de las marcas asiáticas, y si querían volver a ser líderes necesitaban cambios pronto.


Una empresa que trabaja con un nivel de calidad de Six Sigma genera solo 3,4 errores por cada millón de oportunidades. Empresas con niveles de calidad tan robustos se encuentran generalmente en los ramos de la electrónica, la industria biomédica, la farmacéutica y en la aeroespacial, en algunas ocasiones con niveles incluso superiores.


Esto no quiere decir que todas las empresas que implementan proyectos de Six Sigma lleguen a tales niveles, y por esta razón se puede generar cierta confusión en algunas personas. Existen proyectos de Six Sigma en los cuales el objetivo es reducir la variación en procesos críticos de la empresa. Esto puede contener aplicaciones tan amplias como reducir la variabilidad en el grosor de cierto componente electrónico, hasta reducir la variabilidad de la satisfacción del huésped en un hotel, pasando por una reducción de la variabilidad de la cantidad de insumos utilizados en una cirugía a corazón abierto.


Esta metodología tiene muchas aplicaciones, y en el ramo de la eficiencia energética, reducir la variabilidad del consumo de energía (eléctrica, térmica, neumática, etc.) o mejorar el desempeño energético de la empresa es una aplicación totalmente factible.

El enfoque es en la variabilidad, porque se ha comprobado que a medida que se reduce la variabilidad en las entradas de los procesos, se reduce también la variabilidad en la salida de los mismos, lo cual da como resultado una mejora sustancial en la calidad, y el costo de los mismos.


Lean y Six Sigma se aplican de manera sistémica en todas las áreas de las empresas:

estrategia, desarrollo de nuevos productos, mercadotecnia, ventas, logística, servicio, manufactura, planificación, contabilidad, calidad, mantenimiento, recursos humanos, tecnologías de la información, compras, almacenes, etc.


Se pueden lograr importantes resultados en empresas, tanto si son de reciente creación y con cinco empleados hasta en grandes empresas de cientos de miles de empleados, y su aplicación puede realizarse en cualquier etapa del desarrollo de la compañía.

Además, su aplicación se puede realizar en todo tipo de organizaciones, tales como bancos, hospitales, entidades gubernamentales, restaurantes, aeropuertos, minería, fundición, manufactura, farmacéuticas, alimentación y bebidas, logística, automotriz, construcción, agricultura, aeroespacial, comercio minorista, etc.


Sin excepción, todas las funciones y procesos antes mencionados requieren de energía para funcionar y, por lo tanto, representan oportunidades para ser mejorados con la aplicación de los métodos y prácticas que se exponen en este artículo.

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