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Flujo Continuo - Flujo de una Pieza

Pensar en procesar una unidad a la vez generalmente envía una sacudida a través de toda la organización.

En 1776, Adam Smith, economista y filósofo escocés, demostró que la división del trabajo en tareas específicas resultaría en un aumento de la productividad. Este concepto fue apoyado por Frederic Taylor, el padre de la administración científica, que garantiza que el trabajo de los especialistas dedicados a tareas repetitivas resultaría en un trabajo más productivo.


Con la aplicación de las líneas de producción por Henry Ford, se le dio mayor énfasis a la idea de especializar el trabajo y hacerlo pasar por largas líneas de montaje. Actualmente, las condiciones de la demanda y el volumen han cambiado de lotes grandes del mismo producto a lotes pequeños con gran variedad, lo que hace imposible continuar trabajando de la misma manera. Es por eso que Lean Manufacturing propone, desde las primeras aplicaciones en Toyota por Shigeo Shingo, que el trabajo se realice en un flujo continuo.


El concepto celular de "celda de trabajo" propone la eliminación de grandes lotes que se fabrican en cada departamento para evitar que la producción se detenga en cualquiera de estas áreas. Estamos introduciendo un flujo continuo desde la primera a la última operación.


El flujo continuo o el trabajo celular es un concepto en el que la distribución de las operaciones se mejora significativamente al hacer que el proceso fluya ininterrumpidamente de una operación a la siguiente, reduciendo drásticamente el tiempo de respuesta y maximizando las habilidades y el rendimiento del personal. El inventario también se reducirá a un mínimo absoluto.


El diseño de la fabricación por departamentos presenta los siguientes problemas:


- Los defectos no se detectan hasta que se realiza el servicio o se termina el producto.

- Algunos de los defectos se generan al manipular o mover materiales o personas.

- Las personas pasan demasiado tiempo esperando entre cada etapa del proceso.

- El inventario de materiales o las largas colas a veces ocupan hasta el 25% del espacio total.

 

El flujo continuo ayudará a:


- Mejorar el trabajo en equipo y la comunicación: ahora los empleados están lo suficientemente cerca unos de los otros y pueden recibir apoyo si es necesario.

- Una comprensión completa de todo el proceso.

- Una oportunidad de conocer a sus clientes y discutir con ellos cualquier concepto o desarrollo.

- Un entorno donde los trabajadores tienen un mayor sentido de responsabilidad y control de sus actividades.

- Responsabilidad de producir productos o servicios con alta calidad desde la primera vez.

- Mayor satisfacción en el trabajo ya que aumenta la responsabilidad y variedad.



Flujo de una pieza: una empresa de fabricación de metal / plástico producía en lotes y necesitaba aumentar la eficiencia, la calidad y reducir los inventarios en sus procesos. El equipo comenzó un evento Kaizen de una semana para definir el plan para iniciar el flujo de una pieza en toda la compañía. Después de una semana, todo estaba planeado y preparado para comenzar con un piloto en una celda. Sin embargo, se necesitó más preparación para capacitar y certificar al personal. Después de aproximadamente un año, el 50% de las líneas de fabricación se configuraron en un flujo de una pieza con un 28% de ganancia en productividad y un 80% de mejora de productividad. El desperdicio se redujo del 18% al 12%. Nadie fue despedido porque los empleados que ya no eran necesarios fueron trasladados a otra línea de fabricación.¡Además, los inventarios se redujeron en un 70%!



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